El 1 de marzo de 2005, BMW Group Planta Leipzig comenzó operaciones con la producción en serie del BMW Serie 3 Sedán de quinta generación. Su construcción se anunció cuatro años antes, en julio de 2001, siendo elegida entre más de 250 solicitantes. Desde entonces, aproximadamente 3.75 millones de autos han salido de las líneas de producción y la planta ha sido constantemente ampliada y mejorada. BMW Group ha invertido más de 5 mil millones de euros en el sitio y continuará aprovechando su flexibilidad en el futuro.

Actualmente, BMW Group Planta Leipzig fabrica cuatro modelos con tres tipos diferentes de propulsión de dos marcas diferentes, todo en la misma línea de producción: el BMW Serie 1, BMW Serie 2 Active Tourer (incluido la versión híbrida enchufable) y BMW Serie 2 Gran Coupé, así como el MINI Countryman en sus variantes totalmente eléctricas y con motor convencional. Cuando la planta estaba en planificación, se esperaba una producción total de 650 unidades diarias. Ahora, 20 años después, la capacidad es de hasta 1,300 unidades por día. Desde 2005, ha habido 20 lanzamientos de productos diferentes de BMW y MINI hechos en Leipzig.

Arquitectura extraordinaria y estructuras flexibles.

En sus 20 años de existencia, BMW Group Planta Leipzig ha establecido estándares continuamente y ha alcanzado una sucesión de hitos. La arquitectura del edificio central sigue siendo impresionante hasta el día de hoy. Diseñado por la renombrada arquitecta iraquí-británica Zaha Hadid, fue galardonado con el Premio Alemán de Arquitectura en 2005, el año en que se inauguró. Como pieza central y elemento de enlace de la planta, proporciona el telón de fondo para la espectacular procesión de vehículos que pasan por las oficinas en su camino a través del proceso de producción.

Las estructuras flexibles de los pabellones de la planta también han demostrado su valor hasta el día de hoy, a lo largo de las diversas etapas de expansión de la instalación. Leipzig fue la primera planta de ensamblaje en el mundo en contar con una disposición de ‘dedos’ en el pabellón de producción, por ejemplo, que ofrece soluciones logísticas ideales y puede adaptarse de manera flexible según sea necesario. Desarrollada específicamente para este sitio, la disposición de dedos permite a los camiones entregar partes y preensamblajes directamente a la línea de producción. También significa que se pueden agregar extensiones según sea necesario y se pueden integrar nuevas estaciones de ensamblaje fácilmente sin tener que reconstruir la línea desde cero. Actualmente, se están agregando varias extensiones adicionales en el sitio de 240 hectáreas.

Pionera en electromovilidad.

Un momento particularmente definitorio para la Planta de Leipzig fue la decisión de producir su primer vehículo totalmente eléctrico allí, convirtiéndose en el lugar de nacimiento de la electromovilidad en BMW Group. Entre 2013 y 2022, más de 250,000 vehículos BMW i3 totalmente eléctricos salieron de las líneas de producción. Sus carrocerías de carbono fueron una primicia mundial en la producción en serie. En 2014, le siguió el BMW i8: el primer híbrido enchufable de BMW Group, con un diseño futurista galardonado y tecnologías progresistas, que juntos lo convirtieron en un ícono entre los autos deportivos. Con 20,500 unidades fabricadas, incluida la versión roadster del BMW i8 lanzada en 2018, la era llegó a su fin en 2020.

Pero la experiencia del equipo en electromovilidad continúa: en 2021, BMW Group Planta Leipzig inició la fabricación de componentes electrónicos para la producción de baterías de alto voltaje. Habiendo comenzado con la producción de módulos de batería para la red de producción de BMW Group, las instalaciones se ampliaron en cuatro años para incluir nuevas etapas de fabricación y líneas de producción adicionales. Desde el inicio de la producción del MINI Countryman Electric en marzo de 2024, la Planta de Leipzig ha llevado a cabo todo el proceso de fabricación de baterías de alto voltaje para la quinta generación de baterías, con sus cinco líneas de recubrimiento de celdas, tres líneas de ensamblaje de módulos y dos líneas para el ensamblaje de baterías de alto voltaje. Las baterías se utilizan en el MINI Countryman Electric y en modelos BMW totalmente eléctricos en varios sitios de BMW Group.

De tracción trasera a tracción delantera.

No solo el BMW i8 hizo de 2014 un año decisivo: también fue el año en que comenzó la producción de la primera generación del BMW Serie 2 Active Tourer. Esto trajo un cambio fundamental a la Planta de BMW Group Leipzig: fue el primer BMW con arquitectura de tracción delantera y allanó el camino para que esta tecnología de conducción se integrara en las líneas de producción de Leipzig. Gracias a la flexibilidad de Leipzig, el SAV (vehículo de actividades deportivas) pudo salir de la misma línea que el BMW Serie 1, Serie 2 y la primera generación del BMW X1, todos ellos en ese entonces contaban con tracción trasera o integral.

La integración del BMW Serie 2 Active Tourer requirió solo unos pocos ajustes menores en la sección de pintura y ensamblaje, pero en la sección de carrocería, su nuevo concepto de tracción delantera y arquitectura del vehículo marcaron la necesidad de una nueva área de producción.

Aproximadamente un año y medio después, se lanzó la producción de un modelo híbrido enchufable: el BMW 225xe. Al igual que el BMW i8, este presentaba una combinación de motor de combustión y propulsión eléctrica. Su sucesor, la segunda generación del BMW Active Tourer, en producción desde 2021, también se fabrica con un sistema de propulsión híbrido enchufable o un motor de combustión interna. En 2021, la era de la tracción trasera en Leipzig llegó a su fin cuando se descontinuaron el BMW Serie 2 Coupé, BMW Serie 2 Convertible y BMW M2.

La producción del MINI Countryman es otro aspecto único de la Planta de Leipzig dentro de la red de producción: es la única instalación de producción de vehículos completos en BMW Group que produce autos de las marcas BMW y MINI en una misma línea de producción.

Importante empleador en la región.

Con unos 6,800 empleados de BMW y más de 11,000 personas basadas localmente, la planta de BMW Group es un importante contribuyente a la economía y un empleador clave en la región. Cuando comenzó a operar, tenía aproximadamente 2,600 empleados de BMW, con planes para alrededor de 5,500 empleos a mediano plazo.

En 2001, cuando Leipzig fue elegida para una nueva planta, el entusiasmo y la acogida en toda la región fueron enormes. Las solicitudes de empleo llovieron. El día del anuncio, el centro de llamadas establecido especialmente recibió más de 4,000 llamadas. En los días siguientes, los sacos de correo estaban llenos, y para septiembre de 2001, treinta y cinco aprendices se convirtieron en el primer grupo en recibir un contrato de trabajo con BMW Group Planta Leipzig. Desde entonces, Leipzig ha formado a unos 1,100 aprendices.

El año pasado, la Planta de Leipzig inauguró su Campus de Talento. Este alberga espacios de capacitación y desarrollo en un nuevo edificio en las instalaciones de la planta, ofreciendo las condiciones perfectas para la formación de empleados.

En 2024, el MINI Countryman significó un aumento en los volúmenes de producción, marcando otro hito para Leipzig: la introducción de turnos nocturnos, algo sin precedentes en la historia de la planta. Hoy, los vehículos BMW y MINI se fabrican las 24 horas del día, en tres turnos. El turno adicional ha creado empleos para otros 900 empleados.

Gestión energética de vanguardia.

En la planificación de BMW Group Planta Leipzig, los procesos eficientes y sostenibles jugaron un papel crucial, no solo en la producción de vehículos sino también en el suministro de energía. Visibles desde lejos, las cuatro turbinas eólicas de la planta son una de sus características emblemáticas y han estado alimentando la producción con energía verde desde 2013. Con una capacidad total de 10 mega watts, generan 26 giga watts-hora al año de electricidad a partir de energía eólica, suficiente para cubrir aproximadamente el 15 por ciento de las necesidades energéticas totales de la planta.

Además, BMW Group Planta Leipzig está equipada para el almacenamiento intermedio de energía, con una granja de almacenamiento de baterías que entró en funcionamiento en 2017. Esta comprende hasta 700 baterías de alto voltaje de segunda vida de autos BMW i3, permitiéndonos optimizar la gestión energética local y ayudar a estabilizar la red eléctrica.

Mirando hacia el futuro, BMW Group Planta Leipzig da gran importancia al hidrógeno como combustible. De acuerdo con su visión de descarbonizar en gran medida la producción, reemplazando los combustibles fósiles con hidrógeno, necesitará suministros suficientes de una red. Actualmente, se está construyendo una red de hidrógeno regional, y la Planta de Leipzig planea conectarse a ella.

BMW Group Planta Leipzig tiene amplia experiencia en el trabajo con hidrógeno, habiéndolo utilizado ya durante más de una década para la logística interna de la planta. Pionera en la industria automotriz, abrió la primera estación de llenado de hidrógeno en interiores de Alemania en 2013. Ahora opera cinco de estas instalaciones para el repostaje de montacargas y trenes de remolque en logística interna. Su flota impulsada por celdas de combustible de hidrógeno actualmente consta de más de 200 vehículos y es una de las más grandes de Europa.

La Planta de Leipzig también fue la primera planta de automóviles en el mundo en introducir una tecnología de quemador bivalente completamente nueva que puede funcionar con gas natural o hidrógeno. Incluso puede cambiar entre ambos mientras las operaciones están en curso. En la sección de pintura, actualmente se utilizan cinco de estos quemadores capaces de usar gas e hidrógeno para secar los techos contrastantes del MINI Countryman, BMW Serie 1 y BMW Serie 2 Gran Coupé, y otros seis han reemplazado los sistemas anteriores en la sección de secado de PVC.

BMW Group Planta Leipzig está actualmente construyendo más extensiones y mejoras en preparación para los próximos modelos y para los próximos 20 años de su historia.

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