En el desarrollo de la movilidad del futuro, el aire puede ser el mayor aliado o el obstáculo más desafiante. Para el equipo de aerodinámica de Ford, la búsqueda de la eficiencia se ha convertido en una obsesión por los detalles invisibles, impulsada por una filosofía adquirida en la máxima categoría del automovilismo mundial: la Fórmula 1.

Acostumbrados a perseguir milisegundos en cada vuelta, ahora aplican esa misma mentalidad competitiva para maximizar la autonomía y reducir los costos operativos en la próxima familia de vehículos eléctricos de la marca.

Mentalidad F1: «Fallar rápido para aprender más rápido»

Para dar vida a estas nuevas plataformas, Ford buscó inspiración no sólo en la industria automotriz, sino en los boxes de competición. Históricamente, los túneles de viento se utilizaban al final de un proyecto para validar un diseño casi terminado. Ford invirtió esta lógica en pos de un ciclo de desarrollo ágil y el túnel de viento ahora se transformó en una herramienta de desarrollo activa, desde el momento en que los diseñadores comenzaron a trazar los primeros bocetos.

Operando con la urgencia de un equipo de competición, se implementó un sistema de construcción modular tipo «LEGO» para los vehículos de prueba. Esto permitió intercambiar piezas impresas en 3D y componentes mecanizados -desde protectores inferiores hasta suspensiones y frentes- en cuestión de minutos.

El equipo probó miles de componentes, incluyendo unidades de potencia que aún no existían como prototipos funcionales, midiendo las fuerzas verticales, longitudinales y laterales sobre una cinta de rodamiento de acero que simula velocidades de hasta 140 km/h. La precisión milimétrica de estas pruebas permitió obtener datos reales sobre cómo cada detalle impacta en la eficiencia energética del vehículo.

Simulación sin límites

Probar más rápido es solo la mitad de la ecuación; también es necesario procesar la información a mayor velocidad. A diferencia de la Fórmula 1, donde existen reglamentos estrictos que limitan la capacidad de cómputo y las horas de simulación permitidas, en el desarrollo de vehículos de calle Ford no tiene restricciones.

El equipo reconstruyó desde cero sus herramientas digitales, permitiendo que ingenieros en distintas partes del mundo visualicen datos del túnel de viento en tiempo real y los comparen con simulaciones de Dinámica de Fluidos Computacional (CFD). Estas herramientas no solo aceleran el proceso, sino que sientan las bases para el futuro diseño impulsado por Inteligencia Artificial, permitiendo identificar qué cambios generan el mayor impacto positivo en la autonomía.

Tres Innovaciones Nacidas De «Perseguir La Física»

Al aplicar esta metodología, Ford logró encontrar mejoras aerodinámicas en áreas que habitualmente se pasan por alto en el diseño de vehículos utilitarios y de pasajeros:

La «Superficie Virtual»: Mediante un esculpido meticuloso de la línea del techo y las superficies posteriores, se logra que el aire a alta velocidad se desprenda en un perfil de «gota de agua». Esto crea una superficie virtual que permite que el flujo de aire pase limpiamente sobre la parte trasera del vehículo, reduciendo la resistencia al avance de manera significativa.

Simplificación Estructural en Espejos: La innovación a menudo proviene de la simplificación. En lugar de utilizar motores separados para el ajuste y el plegado de los espejos, se fusionaron estas funciones en un solo actuador. Esto permitió reducir el tamaño de la carcasa en más de un 20%, disminuyendo el área frontal y la masa, lo que se traduce directamente en una mayor autonomía.

Gestión de Flujo en los Bajos: La parte inferior de un vehículo suele ser compleja aerodinámicamente. Tratándola como el suelo de un auto de carreras, se diseñaron los bajos para guiar el aire alrededor de los neumáticos y la suspensión. El objetivo es «esconder» las ruedas traseras del flujo de aire directo, evitando que generen turbulencia adicional.

Un Sistema Integrado

El resultado de este enfoque es un vehículo donde la carrocería no es simplemente un contenedor, sino un componente activo de la eficiencia. Las pruebas indican que, al combinar esta aerodinámica avanzada con la última tecnología en baterías, se pueden lograr mejoras de eficiencia superiores al 15% en comparación con vehículos convencionales, cifra que aumenta al 30% a velocidades de autopista.

Actualmente, estas tecnologías están siendo validadas en pruebas de mundo real, en pistas y calles, asegurando que cada detalle perfeccionado en el túnel de viento se traduzca en una experiencia de manejo superior para el cliente.

«Es posible que no vea el aire que hemos gestionado, pero sin duda sentirá la diferencia al conducir», concluye Saleem Merkt, Gerente Senior de Aerodinámica Avanzada de Vehículos Eléctricos.

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