En línea con su visión Nissan Intelligent Mobility para transformar la manera en que los automóviles son conducidos, impulsados y e integrados en la sociedad, Nissan invierte constantemente en nuevas tecnologías para mejorar sus procesos de producción. Desde que comenzó el segundo trimestre de 2019, el Complejo Industrial Resende de Nissan, en el sur del estado de Río de Janeiro, está usando la impresión 3D en la producción de partes, para impulsar su productividad, mejorar la seguridad y racionalizar costos.

Marco Biancolini, director ejecutivo del Complejo Industrial Resende de Nissan, indica: “Siempre estamos informados de las tecnologías más recientes disponibles, y situamos cada vez más equipo en operación, además de facultar a nuestros empleados. Por ejemplo, con las impresoras 3D podemos personalizar partes, según necesidades específicas de fabricación”.

Así, en el taller de ensamble, se coloca un componente diseñado e impreso internamente entre el tren motriz y la carrocería del Nissan Kicks, para protegerlo durante la etapa de acoplamiento. Esta parte se retira en cuanto el motor está montado en el automóvil.

Otro ejemplo es el soporte impreso en 3D para controlar la ubicación y el movimiento de las partes durante el ensamble de las puertas de los Nissan March y Versa. Esta herramienta personalizada, fabricada en plástico, protege la pintura de la carrocería cuando se montan los seguros de las puertas.

Con más de cinco años de operación en Brasil, siendo pionero en alternativas para el futuro de la movilidad, el Complejo Industrial Resende, primera planta 100% de Nissan en Brasil y América Latina, es una de las plantas más importantes en infraestructura robotizada y tecnología de automatización en la región.

En lo relacionado con la línea de producción, los robots que están en Resende son pieza clave de la optimización de los procesos de producción y son muy apreciados por los empleados de la planta, tanto es así que se refieren a ellos por sus nombres. Cada uno de los robots tiene talentos y funciones específicas:

La Señora Tetoboto, es la experta en armadura y soldadura de las carrocerías, dejándolas listas e impecables en tan sólo 85 segundos; Hércules, el más fuerte de todos, es el robot encargado de trasladar más de 180 toneladas diarias de carrocerías soldadas al área de ensamblado de partes móviles; y Samba y Kabuki, son los robots artistas responsables del ciclo de pintado de algunas autopartes, y gracias a ellos se ha logrado la optimización en el uso de los materiales.

Los cuatro robots más importantes de la planta brasileña trabajan en equipo para garantizar a los operarios los mejores procesos de robotización en distintas etapas clave en el ensamble de los vehículos Nissan. Así robots y personas alcanzan sus objetivos de forma más inteligente, veloz y eficiente.

Además de la optimización en su proceso de producción, Resende está enfocado en utilizar la tecnología a favor de la sociedad, un ejemplo de ello es el sistema 3WET que optimiza el ciclo de pintado, genera ahorro de energía y la reutilización materiales; reduce así la emisión de compuestos orgánicos volátiles y aporta a una operación más sustentable.

Este sólido compromiso del Complejo Industrial Resende por un trabajo impecable en su ejecución, interés genuino en la seguridad de sus colaboradores y relación con el medio ambiente, ha obtenido importantes reconocimientos como: Protección a la Salud y Seguridad de los Trabajadores en Brasil, en 2016, 2015, 2014 y por la revista ‘Protection’, -considerado como el distintivo más importante relacionado con los procesos de trabajo en una empresa- y el Premio DuPont de Salud y Seguridad del Trabajador, alcanzado dos veces consecutivas, en 2016 y 2015, por representar un ejemplo de las mejores prácticas y resultados en seguridad laboral en la industria automotriz brasileña.

La planta de Nissan en el sur del estado de Río de Janeiro demuestra el interés por la adopción de tecnologías que benefician a la sociedad, gracias al uso de 97 Vehículos Automáticos Guiados (AGVs) en aplicaciones industriales para mover materiales en la instalación, así como 167 robots, los cuales han mejorado los tiempos de producción optimizando los procesos y agilizando el manejo de materiales en la línea de ensamble.

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